« La capacité à imprimer rapidement en 3D des pièces de haute qualité ne demandant aucune retouche s'est avérée avoir un rôle déterminant dans la diminution du nombre de nos itérations et la réduction du cycle de développement de nos produits. En réalité, depuis que nous avons adopté l'impression 3D de Stratasys, nous avons diminué nos coûts de prototypage de 75 % et réduit nos délais de développement de 50 % ». Cesare Tanassi/Nidek Technologies
Le boîtier externe du prototype Gonioscope® a été fabriqué avec une imprimante 3D Connex3.
ÉTUDE DE CAS
Une vision pour un meilleur prototypage N I D E K T E C H N O L O G I E S A C C É L È R E L ' É VA L U AT I O N D E S T E S T S C L I N I Q U E S E T L E S D É L A I S D E C O M M E R C I A L I S AT I O N G R Â C E À L ' I M P R E S S I O N 3 D
Nidek Technologies (Nidek), implantée à Padoue, en Italie, est spécialisée dans le développement et le prototypage de systèmes de diagnostic ophtalmologique de haute technologie. Tous ses produits sont en contact direct avec les patients, c'est pourquoi il est impératif pour Nidek de produire des prototypes totalement fonctionnels reproduisant le produit final avec la plus grande précision. Cette phase du développement permet d'effectuer une évaluation exhaustive de l'assemblage, de la forme et du fonctionnement des nouveaux appareils avant d'investir dans des essais cliniques onéreux et de passer à la production finale. Dans la mesure où ce processus est souvent coûteux en temps et en argent, Nidek Technologies s'est tourné vers l'impression 3D de Stratasys pour optimiser son processus de prototypage et en définitive écourter les délais de la validation clinique.
LA SOCIÉTÉ DE SOLUTIONS D’IMPRESSION 3D ™
Accélérer les délais de commercialisation grâce à l'impression 3D C'est ce qui a été démontré dans le cadre d'un récent projet où Nidek Technologies a produit un nouveau Gonioscope® automatique, un appareil conçu pour mesurer l'angle entre l'iris et la cornée. Auparavant, l'équipe de R&D créait les prototypes à l'aide d'un processus de fabrication traditionnel utilisant de coûteux moules d'injection ou des machines CNC pour créer les composants individuels de l'appareil. Ce qui se traduisait par des délais importants et, à chaque besoin d'itération, des coûts de prototypage qui augmentaient de façon significative. La solution pour contourner ces obstacles a été pour Nidek Technologies d'investir dans une imprimante 3D Objet500 Connex3™ de Stratasys. « Nous avons largement rationalisé notre processus de prototypage depuis que nous avons incorporé l'impression 3D de Stratasys à notre flux de travail », souligne Cesare Tanassi, PDG de Nidek Technologies. « La technologie nous permet de développer des pièces aux géométries complexes sur demande. La capacité à valider nos conceptions à une étape précoce du cycle de développement du produit nous aide à éliminer les itérations coûteuses pendant la phase de fabrication, ainsi qu'à réduire considérablement nos délais de commercialisation par rapport aux méthodes de prototypage traditionnelles ».
Le prototype de Gonioscope® monté, construit avec des pièces imprimées en 3D.
Déployer des appareils imprimés en 3D dans des essais cliniques Selon Tanassi, le fait d'avoir à attendre des pièces de production pour réaliser des évaluations cliniques entraîne des délais fort coûteux. « Avant, nous étions assujettis aux contraintes temporelles de la fabrication traditionnelle. L'impression 3D nous permet de nous affranchir de ces goulets d'étranglement et de soumettre rapidement nos appareils à des essais cliniques. Comme vous vous en doutez, la vérification exhaustive de nos produits est cruciale pour garantir la qualité optimale des soins de santé », a-t-il expliqué. « Dans le cas du Gonioscope®, la qualité des composants imprimés en 3D par Stratasys a permis à l'appareil de passer de façon satisfaisante un essai clinique pendant un an au cours duquel huit centres médicaux d'envergure internationale l'ont évalué. Il sera bientôt utilisé par des cliniques et des hôpitaux du monde entier et contribuera de façon révolutionnaire au diagnostic du glaucome ».
Nidek imprime en 3D des prototypes de lentilles à l'aide d'un matériau VeroClear soumis à un polissage extrême.
Remplacer des pièces métalliques par des photopolymères durables Bien au-delà du Gonioscope®, les avantages de l'impression 3D ont un impact sur de nombreux autres produits. Tel est le cas, d'après Federico Carraro, directeur de la division mécanique de Nidek Technologies, du développement par l'entreprise d'un micropérimètre, un appareil employé pour déterminer le niveau de lumière perçu par certaines zones de la rétine. Auparavant, Nidek utilisait du métal pour fabriquer cet appareil, ce qui exigeait près de deux mois de travail et retardait considérablement le cycle de prototypage. « Avec notre Objet500 Connex3 de Stratasys, nous pouvons combiner une large gamme de matériaux imprimés en 3D présentant des caractéristiques mécaniques différentes. Cela nous permet d'imiter avec précision les pièces finales, y compris les filetages, les joints, ainsi que des composants en caoutchouc et transparents.
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Ici, nous avons obtenu les mêmes résultats d'un point de vue fonctionnel en seulement 24 heures, en remplaçant les pièces métalliques par des composants robustes imprimés en 3D », déclare M. Carraro. M. Tanassi ajoute : « Dans le cas du Gonioscope®, en utilisant l'extraordinaire souplesse et la caractéristique encliquetable du matériau d'impression 3D Rigur™ de Stratasys, nous avons pu remplacer plusieurs pièces en aluminium par un unique composant imprimé en 3D. La capacité à imprimer rapidement en 3D des pièces de haute qualité ne demandant aucune retouche s'est avérée avoir un rôle déterminant dans la diminution du nombre de nos itérations et la réduction du cycle de développement de nos produits. En réalité, depuis que nous avons adopté l'impression 3D de Stratasys, nous avons diminué nos coûts de prototypage de 75 % et réduit nos délais de développement de 50 % ».
Une évidence : des pièces transparentes imprimées en 3D Nidek Technologies fait désormais œuvre de pionnier en créant un nouveau processus de polissage pour ses prototypes de lentilles pour dispositifs optiques d'éclairage. Auparavant, le développement de lentilles exigeait plusieurs mois de fabrication et coûtait des milliers d'euros par lentille. M. Tanassi conclut : « À l'avenir, grâce au matériau VeroClear, nous pourrons rapidement imprimer en 3D des prototypes lentilles ayant une finition de surface claire et lisse destinées à nos dispositifs optiques d'éclairage. Nous avons utilisé un processus exclusif de polissage robotisé pour nos lentilles imprimées en 3D ». La polyvalence des matériaux Connex3 PolyJet offrent à Nidek Technologies les outils nécessaires pour relever les nombreux défis inhérents au processus de développement d'un produit. De la création aux itérations des prototypes, puis à l'évaluation clinique, l'impression 3D est le moteur de l'innovation, car elle améliore la conception, réduit les coûts et réduit le délai de développement d'un produit.
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